Skip to Content

Текущая акция

Акции и скидки на данный период времени не запланированны.

Чтобы первыми получать информацию о новых акциях и скидках подпишитесь на наши новости справа.>>>

Информация об акциях и скидках

Ресурсосбережение, материалы для химически стойких покрытий

Проект.

Техническая часть.
 

Ресурсосбережение. Научно-техническая задача, на решение которой направлен проект.

Задачи модернизации и ресурсосбережения одни из приоритетных задач, поставленных правительством РФ перед экономикой. Ее осуществление невозможно без инновационного подхода.

Перспективные направления внедрения инноваций по решению задач ресурсосбережения.

Таблица 1.1 Перспективные направления внедрения инноваций
 
Инженерная задача
Заинтересованные заказчики (укрупненно)
Предполагаемое решение задачи
Предполагаемый эффект
1-е направление
Химическая защита технологического оборудования, резервуаров, трубопроводов, насосного оборудования и запорной трубопроводной арматуры
Предприятия химической и нефтехимической отраслей промышленности
Технология плазменного нанесения химостойких полимерных и композиционных материалов, в т.ч. наноструктурированных
  1. увеличение ресурса оборудования и конструкций,
  2.  замена дорогостоящих высоколегированных сталей более дешевыми,
  3. существенное сокращение накладных расходов по поддержанию объектов в работоспособном состоянии
2-е направление
Антикоррозионная защита строительных металлоконструкций, технологического оборудования от агрессивного воздействия окружающей среды
Промышленные предприятия, муниципальные структуры
Технология плазменного нанесения антикоррозионных полимерных и композиционных материалов, в т.ч. наноструктурированных
3-е направление
Защита морских сооружений и судов от эрозионного, коррозионного воздействия морской воды и микроорганизмов
Судостроительные и судовые компании, газонефтяные компании эксплуатирующие морские платформы, порты и пр.
Технология плазменного нанесения антикоррозионных противобиотических полимерных и композиционных материалов
  1. увеличение срока службы судов и сооружений,
  2. существенное сокращение накладных расходов по поддержанию объектов в работоспособном состоянии,
  3. существенное сокращение времени простоя судов на профилактике в доках
 
4-е направление
Разработка новых материалов и технологий их нанесения, обеспечивающих защиту железобетонных, бетонных и кирпичных строительных конструкций от агрессивного воздействия окружающей среды и одновременно, имеющих высокие декоративные свойства
Строительные организации; организации, отвечающие за эксплуатацию зданий и сооружений
Технология плазменного нанесения атмосферостойких декоративных полимерных и композиционных материалов
  1. увеличение срока эксплуатации конструкций,
  2. существенное сокращение накладных расходов по поддержанию объектов в работоспособном состоянии

Перспективы плазменной технологии в решении выше указанных задач и новизна данного подхода.

Специфика физики плазмы позволяет получать уникальные по своим свойствам защитные и ремонтные покрытия, обеспечивающие увеличение сроков эксплуатации оборудования и сооружений от 1,5 до 10 раз, применение более дешевых конструкционных материалов (сталей) в сочетании с относительно невысокой стоимостью процесса и его высокой универсальностью.
Плазменная технология напыления и наплавки металлических и керамических покрытий хорошо известна в развитых странах (США, Япония, Германия, Швейцария, Англия, и пр.) и находит там самое широкое применение при ремонте и защите технологического оборудования, деталей и узлов машин и механизмов. В РФ распространение данной технологии существенно отстает от уровня западных стран, что обусловлено разрушением многих профильных институтов в перестроечные 80-90е годы, общим состоянием экономики России и существенной сырьевой ее направленностью. По косвенным оценкам насыщенность плазменным оборудованием промышленности РФ составляет менее 5% от уровня, например, США, Японии. В этой связи внедрение и развитие данной технологии в отечественной промышленности, есть в известной степени возврат к общемировым тенденциям. Однако это касается только металлических, керамических и металлокерамических покрытий.
Предлагаемое в данном проекте плазменное нанесение полимерных и композиционных (на основе полимеров) покрытий в качестве решения перспективных задач ресурсосбережения является инновационным, идущим впереди общемирового уровня развития технологии. О перспективах внедрения данной технологии говорит сопоставление возможностей стандартных существующих сейчас методов и технологий и альтернативной, представленных в табл. 1.2, 1.3.
Таблица 1.2 Существующие методы защиты металлоконструкций от коррозионного и химического воздействия:
Вид (технология) покрытия
Основа покрытия
Минусы технологии
эмалирование (покрытие стеклоэмалями)
на основе двуокиси кремния, борного ангидрида, окиси алюминия и других металлов
- требуют многократного обжига обрабатываемых изделий
- технология весьма дорогостоящая
- не может реализовываться  в «полевых» условиях непосредственно на аппаратуре, установленной на действующих производствах
- затруднено проведение ремонтных  работ по восстановлению поврежденных покрытий.
покрытия на основе реактопластов
эпоксидные и другие смолы, различные каучуки
- все реактопласты в той или иной степени проницаемы для воды, что на практике приводит к набуханию, отслоению и, в конечном счете, разрушению покрытий.
многослойные полимерные покрытия
 «ВИКОР»
- технологический процесс нанесения таких покрытий занимает от 15 до 30 суток
полимерные покрытия, наносимые в твердом состоянии, т.н. порошковые краски
на основе полиэфирных, эпоксидных смол, полиуретанов, полиолефинов, фторопластов
для образования полимерного покрытия требуется нагрев всего изделия целиком до 200-250оС, что невозможно для стационарных и крупногабаритных металлоконструкций
покрытия пленочным винипластом, приклеиваемым к основе
винипласт
имеет очень низкую механическую прочность; неизбежные деформации конструкции (температурные, вибрационные и пр.) разрушают покрытие
лакокрасочные покрытия
на основе жидких однокомпонентных полиэфирных, эпоксидных, полиуретановых, полиакрилатных смол
- недолговечны, и основная причина в испарении растворителя из покрытия, при этом в слое полимера образуются поры, через которые к металлу проникают агрессивные компоненты среды.
Срок службы покрытий в атмосферных условиях составляет 4-5 лет, а в условиях агрессивных сред 1-2 года.
гальванические покрытия
на основе хрома, цинка
- не экологичны
- нанесение данных покрытий возможно только в условиях гальванических цехов
- технология  имеет ограничение по геометрии защищаемых деталей
-  высокая твердость и уровень механических напряжений в покрытии, вызывает его растрескивание
- применение данных покрытий ограничено низкоагрессивными средами (т.к. хром и цинк - химически активные металлы)
горячее цинкование
на основе цинка
- нанесение данных покрытий возможно только в условиях крупных металлургических заводов, изготавливающих полуфабрикат (в основном листовой прокат)
- применение данных покрытий ограничено низкоагрессивными средами (т.к. цинк - химически активный металл)
«холодное цинкование»
лакокрасочные жидкие двухкомпонентные материалы (на основе полиэфирных, эпоксидных, полиуретановых смол) с распределенным тонкодисперсным порошковым цинком
- применение данных покрытий ограничено низкоагрессивными средами (т.к. цинк - химически активный металл)
- механизм катодной защиты от коррозии имеет низкую эффективность, т.к. частицы цинка распределены в объеме покрытия и площадь реального контакта цинка (условие эффективной защиты) с защищаемым металлом незначительна
- возможности образования химически стойких двухкомпонентых полимерных покрытий ограничены химической природой отвердителя и основы
- длительный срок набора покрытием эксплуатационных характеристик (физико-механических свойств)
 
Таблица 1.3 Альтернативная плазменная технология нанесения антикоррозионных и химостойких покрытий
Достоинства плазменной технологии
За счет чего достигается
высокая химостойкость покрытий
Плазма – гибкий инструмент, позволяющий получать покрытие практически любого химического состава (начиная с полимеров и заканчивая керамиками).
отсутствие пористости в покрытии
Плазменные покрытия не требуют наличия растворителей.
монолитность
При плазменном процессе происходит сплавление частиц в монолит.
высокие механические характеристики (прочность, эластичность)
При плазменном процессе под задачу гибко подбираются оптимальные параметры механических свойств покрытия, введением в плазму спец. материалов (наноструктурированных материалов).
возможность нанесения сложных многокомпонентных и многослойных покрытий
Специфика плазменного процесса и оборудования позволяет осуществлять как раздельное, так и совместное нанесение разнородных материалов с формированием композиционных и многослойных покрытий, не получаемых никакими другими методами и технологиями.
возможность нанесения покрытия на эксплуатируемом оборудовании (без демонтажа)
Мобильное и переносное плазменное оборудование позволяет выполнять работы по нанесению плазменных покрытий непосредственно на объекте Заказчика.
быстрота выполнения работ
Плазменный процесс – быстротекущий процесс, время нанесения покрытия от 60 до 5 мин/кв. метр одной установкой.
Сразу после нанесения покрытие готово к эксплуатации (время набора покрытием эксплуатационных характеристик ~ 0,5-2 минуты).
Технология позволяет наносить за один проход покрытия толщиной от 50мкм до 1мм и более.
экологичность
Вследствие отсутствия в тех. процессе гальванических растворов, плазменное нанесение покрытий является серьезной альтернативой гальваническому оцинкованию, хромированию.
относительная дешевизна
В связи с гибкостью и высокой универсальностью, метод способен вписаться в стоимостные показатели альтернативных методов защиты.
 

Обоснование необходимости НИОКР.

Существенная особенность полимерных материалов в отличие от стандартных металлических и керамических порошковых материалов для плазменного напыления и наплавки их малый удельный вес (порядка 1-2 гр/см3, у металлов  - 3-10, у керамик 5-6), низкая температуропроводность (порядка 1х10-7м2/с, у металлов – 1х10-4, у керамик – 1х10-5)  и низкая температура плавления (порядка 2000С, у металлов - 600-2000, у керамик – 2500). Кроме того, полимеры – это высокомолекулярные соединения и зачастую конечный комплекс свойств (физико-химических и механических) покрытия определяется структурой и свойствами химических молекулярных связей, формируемых в определенном температурно-временном интервале.
Все это накладывает соответствующую специфику на аппаратуру для нанесения покрытий - плазменные установки напыления, а также сами порошковые полимерные материалы. Перечень узлов и агрегатов стандартной установки газовоздушного напыления, подлежащих модификации или полному изменению  в связи с переориентацией процесса на плазменное нанесение полимеров указан в табл. 1.4 Содержание работ по разработке полимеров для плазменного нанесения, представлено в табл. 1.5.
 
Талица 1.4 Содержание НИОКР по модификации стандартной установки плазменного напыления при переходе на процесс напыления полимеров
 
 
Причина внесения изменений
Подбираемый (модифицируемый
параметр)
Состав
установки
Блок электропитания
Низкая температура плавления и низкая температуропроводность материала
Электрическая мощность
Блок охлаждения
--------------------
Без изменений
Блок управления
Низкая температура плавления и низкая температуропроводность материала
Диапазон регулировок параметров режима
Блок газо-воздухо-подготовки
Низкая плотность и склонность к электролизации порошкового материала
Увеличение числа магистралей, оптимизация параметров сечений магистралей
Блок порошкового питателя
Низкая плотность и склонность к электролизации порошкового материала
Принципиальное изменение конструкции и принципа работы питателя
Блок ввода порошка в дугу
Низкая температура плавления, малая плотность, низкая температуропроводность материала
Подбор параметров точки ввода материала в струю, форме ввода
Генератор плазмы
Низкая температура плавления, малая плотность, низкая температуропроводность материала, чувствительность конечных свойств материала покрытия к температурно-временному интервалу
Подбор геометрических параметров сопла
 
 
Таблица 1.5 Содержание НИОКР по разработке полимерных и композиционных материалов для плазменного нанесения
 
Обоснование проведения работы
Наименование работы
Содержание работы
Работа по существующим (стандартным) порошковым полимерным материалам отечественного и импортного производства
Стандартные порошковые покрытия, получаемые из твердых порошков методом полимеризации в конвекционных печах, частично идентичны покрытиям, получаемым методом плазменного нанесения по комплексу свойств и по условиям формирования.
Получение плазменных полимерных покрытий
Определение параметров процесса нанесения покрытия.
Изготовление образцов для проведения испытаний.
Разработка тех.процесса с определением параметров производительности и разработкой нормативной документации.
Определение физико-химического комплекса свойств
Химические испытания покрытий в различных агрессивных средах и температурах
Физико-механические испытания покрытий
Определение прочности, эластичности, ударной стойкости, износостойкости, огнестойкости, стойкости к воздействию УФ-излучения.
Определение изменения физико-механических свойств покрытия в диапазоне температур эксплуатации
Разработка новых порошковых полимерных и композиционных материалов
Улучшение и изменение характеристик стандартных порошковых покрытий
Изменение механических и декоративных свойств покрытий
Определение и подбор соответствующих матриценаполняющих компонентов (без химических превращений)
Улучшение адгезионных характеристик покрытия и прочностных свойств
  1. Модифицирование введением хим. нано- и макро- компонентов, изменяющих характер или качественный состав химических связей.
  2. Разработка и применение промежуточных адгезионных покрытий
Повышение химической стойкости материала покрытия
Модифицирование введением хим. нано- и макро- компонентов, изменяющих характер или качественный состав химических связей.
Синтез новых материалов
Определение праметров тех. заданий и заказов для профильных институтов и химических производств на изготовление новых материалов (или компонентов для изготовления новых материалов) с улучшенными адгезионными характеристиками покрытия, прочностными свойствами и химической стойкостью материала покрытия.
Получение плазменных полимерных покрытий на основе новых материалов
Определение параметров процесса нанесения покрытия.
Изготовление образцов для проведения испытаний.
Разработка тех.процесса с определением параметров производительности и разработкой нормативной документации.
 

Современное состояние исследований и разработок по вопросу плазменного нанесения полимерных и композиционных покрытий.

На отечественном рынке отсутствуют, как аппаратура, так и соответствующие полимерные материалы для плазменного нанесения полимерных и композиционных покрытий. Анализ соответствующей информации (об услугах и продуктах компаний, специализирующихся на плазменных технологиях), представленной в Internet, также говорит о том, что данная технология отсутствует в предложении.
Отправной точкой в разработке плазменной технологии явился активно и широко внедряемый тех. процесс порошковой окраски металлоконструкций, особенностью которого является электростатическое нанесение на деталь защитно-декоративного покрытия из твердого состояния (порошок на основе эпоксидных, полиэфирных или полиуретановых смол) с дальнейшей полимеризацией в печи при температуре ~2000С и выдержке времени 10-20 минут. Покрытия, получаемые данным методом, оказались более прочными, атмосферостойкими, коррозионностойкими и, в конечном счете, более дешевыми по сравнению покрытиями на основе жидких лакокрасочных материалов. Кроме того, материалы для порошковой окраски не содержат токсичных растворителей, а покрытия, набирают весь комплекс эксплуатационных характеристик в течение 1 часа. Основной минус этой технологии – необходимость полимеризации покрытия в печи, т.е. ограничение массово-габаритных характеристик, окрашиваемой детали и обязательный демонтаж конструкции для окраски. Поэтому тех. процесс, лишенный данных недостатков, открывает серьезные перспективы для инноваций в деле защиты строительных конструкций, технологического оборудования, трубопроводов и пр.
Вместе с технологией порошковой окраски в печи на рынок пришли порошковые полимерные материалы, и возник интерес к способу нанесения данных материалов методом плазменного напыления. В 1993-1998 годах вопросами плазменного нанесения порошковых полимерных (эпоксидных) материалов занимался Цырлин М.И. к.т.н. (г. Гомель Беларусь). Им был получен ряд результатов, в частности, процесс нанесения порошковых эпоксидных покрытий из плазмы, предложены и опробованы аппаратное и конструктивное решение процесса (1), определены некоторые особенности данного процесса: влияние ряда параметров плазмы на свойства покрытия, влияние реологических факторов на адгезионную прочность покрытий. В данных работах были использованы различные типы плазмотронов: электродуговой, СВЧ; применено плазменное оборудование стационарное типа, использованы в качестве плазмообразующих газов: аргон, азот, смесь аргон-азот и аргон-водород, сделан ряд экспериментов по модификации порошковых полимерных материалов (2).
Дальнейшие разработки плазменной технологии нанесения полимерных и композиционных покрытий осуществляются ООО «Кровля-Строй» (г. Пермь), ООО «СКИП-Альянс» (г. Пермь) совместно с Пермским Государственным Техническим Университетом. В частности, ими  разработаны опытные образцы плазменных установок для нанесения полимерных и композиционных нано- и макро-структурированных покрытий для мобильного и стационарного использования с применением воздуха в качестве плазмообразующего газа, а также полимерные материалы для напыления, позволяющие рассчитывать на их коммерческое использование. Проведены испытания и анализ свойств ряда стандартных порошковых полимерных материалов и разработан ряд способов модифицирования для улучшения характеристик получаемых покрытий; получены новые материалы для напыления. Разработан ряд технологических приемов, предшествующих стандартизации процесса в виде законченной технологии. Проведены и постоянно ведутся опытные и опытно-промышленные работы по защите технологического оборудования, запорной арматуры на ряде предприятий пермского региона.
Отдельное направление развития вопроса термонапыления полимерных порошковых покрытий – газопламенное напыление. Ряд западных фирм, Кастолин (Швейцария), Сабарос (Швейцария) в 70-80 годах предложили процесс нанесения полимерных покрытий методом газопламенного напыления (3, 4). Суть его заключается в том, что полимерный порошок вносится в газопламенную струю (обычно, ацетилено-кислородная), формируемую горелками для напыления. Вообще, модификация данного метода в сторону увеличения расходов топлива привела к развитию новых высокопроизводительных высокоскоростных процессов (так называемых HVOF) для напыления металлических, керамических и металлокерамических покрытий, характерной особенностью которых являются сверхзвуковые скорости истечения газа и движения потока напыляемых частиц в струе. В результате напыляемые покрытия в таком процессе получают принципиально иные свойства по сравнению со стандартным газопламенным методом: высочайшую адгезионную (до 100МПа, обычный газопламенный метод – до 10-15МПа ) и когезионную прочность, минимальную пористость (~ 0.1%, обычный газопламенный метод – 20-50%). Для процесса напыления полимерных и композиционных покрытий на основе полимеров принципиально невозможно осуществить процесс HVOFпо следующим причинам: 1) высокоскоростной газопламенный поток будет сдувать формируемое покрытие, 2) для образования сплошного непористого полимерного покрытия необходимо сплавление частиц порошка в монолитный слой, что недостижимо энергетическими характеристиками высокоскоростного газового пламени. Изучение информации о газопламенном процессе напыления полимеров выявило следующие существенные особенности: химическая энергия, выделяемая в процессе горения недостаточна для получения высокопроизводительного метода – в результате, используется ограниченно для защиты небольших по размеру деталей; для улучшения характеристик «расплавляемости» и снижения деструкции (компенсации значительно более низкой в сравнении с плазмой энергии пламени) требуется модификация полимерного материала, что позволяет устанавливать западным компаниям разработчикам относительно высокие для российского рынка цены на данные материалы. Сочетание данных особенностей ведет к крайне малой востребованности и распространенности данного тех.процесса.
Таким образом, реализация задела, созданного работами российских компаний и ученых в разработке процесса плазменного нанесения полимерных и композиционных материалов, даст возможность вывести на отечественный и международный рынок целый спектр принципиально новых ресурсосберегающих услуг и технологий.
Библиография:
  1. Цырлин М.И. Конструктивное обеспечение получения плазменных покрытий из полимерных смесей // Современные материалы, оборудование и технологии упрочнения и восстановления деталей машин: Труды конференции - Новополоцк: Полоцкий гос. ун-т, 1999.С. 117-118.
  2. Цырлин М.И. Особенности структуры и свойств покрытий из эпоксидных полимеров, модифицированных в процессе плазменного осаждения // Пластические массы.1998.№ 7.С. 6-8.
  3. источник интернет-ресурс http://www.sabaros.ru
  4. источник интернет-ресурс http://www.mec-castolin.ru/

Ожидаемые результаты.

В ходе реализации проекта должны быть достигнуты следующие технические результаты:
  1. создана унифицированная установка плазменного нанесения полимерных и композиционных покрытий позволяющая:
    • напылять покрытия с толщинами от 50мкм до 0,5мм с производительностью не менее 10 м2/час;
    • напылять многослойные покрытия с различной природой материала слоев (например, 1й слой – металл, 2ой – полимер, 3й – керамика);
    • напылять композитные покрытия на основе полимеров с раздельным и совместным вводом разнородных материалов;
    • выполнять работы по напылению покрытий непосредственно с выездом/выходом на объект заказчика;
  2. разработаны, изготовлены и опробованы (испытаны в лабораторных или производственных условиях) порошковые полимерные, композиционные материалы нано- или макро- структурированные, пригодные для нанесения плазменным методом и образующие покрытия, отвечающие задачам химической, антикоррозионной, противобиотической защиты, а также выполняющие роль декоративных покрытий;
  3. разработаны технологии плазменного нанесения полимерных и композиционных покрытий и методы контроля качества покрытий.

Полученные материалы и технологии позволят выставить на рынок новые услуги, представленные в табл. 6.1.

Таблица 6.1. Описание новых видов продукции (услуг) и сравнительный анализ с существующими аналогами.
Услуга/продукция
Объект работ
Традиционная практика решения вопроса
Преимущества, достигаемые применением альтернативной технологии - плазменного нанесения полимерных и композиционных покрытий
Химическая защита
резервуарное технологическое оборудование
емкости
запорная трубопроводная арматура
насосное оборудование
1-й способ: изготовление конструкций из высоколегированных химостойких сплавов и сталей;
- замена дорогостоящих высоколегированных сталей и сплавов более дешевыми
2-ой способ: гуммирование резиной;
- увеличение ресурса оборудования и конструкций;
- легкость ремонта покрытия;
- меньшая трудоемкость и сложность работ
3-й способ: эмалирование;
- меньшая трудоемкость и сложность работ;
- ремонтопригодность покрытия и легкость осуществления его ремонта
4-й способ: нанесение многослойных химостойких полимерных покрытий типа «Викор»
- значительно меньшая трудоемкость и сложность работ по нанесению покрытия;
- существенно меньший срок проведения работы;
- существенно меньшая требуемая толщина покрытия;
- ремонтопригодность покрытия и легкость осуществления его ремонта
Антикоррозионная защита, от агрессивного воздействия окружающей среды
строительные металлоконструкции
опоры ЛЭП
мостовые металлоконструкции
трубопроводы,
градирни,
котельное оборудование
технологическое оборудование
1-й способ: окраска жидкими однокомпонентными ЛКМ
 - увеличение в разы срока службы конструкций (до 25-30 лет и более)
- существенное сокращение накладных расходов по поддержанию объектов в работоспособном состоянии
- быстрый ввод конструкции в эксплуатацию
2-й способ: окраска жидкими двухкомпонентными ЛКМ, в т.ч. цинкнаполненными
- увеличение срока службы конструкций (до 25-30 лет и более)
- сокращение накладных расходов по поддержанию объектов в работоспособном состоянии
- быстрый ввод конструкции в эксплуатацию
3-й способ: горячее цинкование
- отсутствие ограничений на геометрию конструкции;
- возможность проведения защиты конструкции на месте ее монтажа;
- возможность защиты сварных швов конструкции;
- лучший декоративный эффект
4-й способ: гальваническое цинкование, хромирование
- отсутствие ограничений на геометрию конструкции;
- возможность проведения защиты конструкции на месте ее монтажа;
- возможность защиты сварных швов конструкции;
- лучший декоративный эффект;
- экологическая безвредность процесса
Защита от эрозионного, коррозионного воздействия морской воды и микроорганизмов
морские сооружения
причальные сооружения (пирсы, порты и пр.)
корпуса и днища судов
1-й способ: окраска жидкими однокомпонентными ЛКМ
- существенное увеличение срока службы судов и сооружений;
- существенное сокращение накладных расходов по поддержанию объектов в работоспособном состоянии;
- существенное сокращение времени простоя судов на профилактике в доках
2-й способ: окраска жидкими двухкомпонентными ЛКМ, в т.ч. цинкнаполненными
Защита от агрессивного воздействия окружающей среды и декоративная окраска
железобетонные, бетонные и кирпичные строительные конструкции
1-й способ: окраска жидкими однокомпонентными ЛКМ
- существенное увеличение срока эксплуатации покрытия,
- существенное сокращение накладных расходов по поддержанию покрытия в работоспособном состоянии с высокими эстетическими свойствами;
- существенно меньшая трудоемкость и сроки работ (по сравнению с «сайдингом»)
2-й способ: окраска жидкими двухкомпонентными ЛКМ, в т.ч. цинкнаполненными
3-й способ: устройство навесных конструкций типа «сайдинга»

Основные публикации по теме проекта, краткое описание предыдущих работ исполнителей по тематике проекта.

Таблица 7.1. Основные публикации
Цырлин М.И.Кинетика структурирования и деструкции эпоксиолигомеров при плазменной обработке
Совершенствование конструкции, ремонта и обслуживания подвижного состава железных дорог: Сб. научн. ст.Гомель: Бел. гос. ун-т тр-та, 1998.С. 172-175.
Родченко Д.А., Цырлин М.И. Применение плазменной технологии в отделке строительных материалов порошковыми полимерными композициями
Проектирование и строительство зданий на транспорте: Сб. научн. тр.Гомель: Бел. гос. ун-т транспорта, 2000.С. 67-70.



Theme by Dr. Radut.